कंटेनर बैग की स्याही मुद्रण के लिए दोष और समाधान

स्याही से कंटेनर बैग प्रिंट करते समय होने वाली समस्याएं और समाधान:
1. खराब आसंजन
असफलता के कारण:
(1) कंटेनर बैग की सतह और कोटिंग या कंटेनर बैग की सतह बहुत चिकनी है (अनुपचारित या खराब तरीके से इलाज) (2) स्याही का परिसर (यानी, योजक) अनुचित रूप से चुना गया है या खुराक अपर्याप्त है।
(3) स्याही प्रणाली की घुलनशीलता हाइड्रोजन बांड बल बुना बैग सब्सट्रेट से बहुत अलग है।
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) बुने हुए बैग सब्सट्रेट की सतह लगभग 38 डायन तक पहुँचती है।
(2) प्लास्टिक बुने हुए धागे को खींचने से पहले 5% क्लोरीनेटेड पैराफिन मिलाएं।
(3) स्याही का चयन बहुत सावधानी से करना चाहिए (समान प्रकृति)।
(4) स्याही का उपयोग उचित होना चाहिए, और कम चिपचिपाहट और उच्च राल सामग्री वाली स्याही प्रणाली को प्राथमिकता दी जाती है।
(5) मुद्रण दबाव बढ़ाएँ.
2. मुद्रित उत्पादों का आसंजन
असफलता के कारण:
(1) बैग प्रिंटिंग और स्टैकिंग के दौरान या रिवाइंडिंग के बाद एक साथ चिपक जाते हैं।
(2) मुद्रण की गति बहुत तेज़ है और रिवाइंडिंग बहुत तंग है।
(3) सुखाने वाले उपकरण का कोण गलत है या खराबी आ जाती है।
(4) स्याही बहुत धीरे सूखती है.
(5) भंडारण स्टैक बहुत भारी है.
(6) तापमान बहुत अधिक है और शीतलन अधूरा है या स्याही गर्मी प्रतिरोधी नहीं है।
(7) स्याही बहुत पतली है और प्रिंट के पीछे से रिसती है।
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) मुद्रण गति को समायोजित करें और सुखाने वाले उपकरण के कोण की जांच करें।
(2) स्याही के सूखने में सुधार करें (या 90% इथेनॉल + 10% एथिल एस्टर मिश्रित मंदक की मात्रा बढ़ाएं)।
(3) मुद्रण के दौरान स्टैकलेस या भंडारण स्टैक लोड को हल्का करें।
(4) कार्यशाला या गोदाम का तापमान कम करें (हवा के संवहन के लिए खिड़कियां और दरवाजे खोलें, आदि), और गर्मी प्रतिरोधी बुने हुए बैग स्याही को बदलें।
(5) इसकी चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए कच्ची स्याही मिलाएं या एक छोटे आणविक भार और तेजी से वाष्पीकरण के साथ एक मंदक जोड़ें (स्याही कारखाने द्वारा उत्पादित एक विशेष मंदक का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है)।
3. अवशिष्ट गंध
विफलता का कारण:
(1) स्याही में गंधयुक्त कच्चा माल।
(2) स्याही का खराब होना.
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) जितना संभव हो सके गंधयुक्त कच्चे माल का उपयोग करने से बचें।
(2) स्वाद (गंध मास्किंग एजेंट) जोड़ें और अशुद्धियों को स्याही प्रणाली में घुसने से रोकें।
(3) स्याही उत्पादन के दौरान रेजिन में मिश्रित सॉल्वैंट्स की घुलनशीलता पर ध्यान दें या हवादार और ठंडे गोदामों में स्याही को स्टोर करें।
4. खराब फिल्म निर्माण
विफलता का कारण:
(1) मुद्रण गति सुखाने डिवाइस या स्याही सुखाने गुण से मेल नहीं खाती है।
(2) तनुकारक का दुरुपयोग।
(3) स्याही स्वयं अच्छी तरह से नहीं सूखती (जैसे बहुत धीमी या बहुत तेज़)।
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) हवा बहने की गति बढ़ाएं या पोस्ट-प्रिंटिंग कन्वेयर बेल्ट को बढ़ाएं (विस्तारित करें)।
(2) मुद्रण गति समायोजित करें (मुद्रण के बाद स्याही फिल्म की मोटाई पर ध्यान दें)।
(3) तेजी से सूखने वाली (फिल्म बनाने वाली) स्याही को बदलें।
(4) स्याही बदलें.
(5) पुनः पतला करें या तेज वाष्पीकरण दर वाला विलायक मिलाएँ।
5. प्लेट ब्लॉकिंग
विफलता का कारण:
(1) मुख्य कारण यह है कि मुद्रण प्लेट पर स्याही सूखी है, जिससे स्याही स्थानांतरण खराब हो जाता है।
(2) प्लास्टिक या कागज़ के टुकड़े मिलाये जाते हैं।
(3) स्याही का जमना.
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) उड़ाने के कोण को समायोजित करें (प्रिंटिंग प्लेट पर सीधे न उड़ाएं)।
(2) सब्सट्रेट बदलने के अलावा, स्याही फव्वारा स्याही को प्रिंटिंग प्रेस के ऊपरी तरफ बेस पेपर, प्लास्टिक या फिल्म से अलग किया जाना चाहिए।
(3) नई स्याही से बदलें या स्याही फव्वारे में 10% एंटीऑक्सीडेंट जोड़ें।
6. प्रिंट थ्रू या माइग्रेशन
असफलता के कारण:
(1) स्याही बहुत पतली है (यानी चिपचिपापन बहुत कम है)।
(2) कागज या प्लास्टिक सब्सट्रेट ढीला और पतला है।
(3) स्याही की मात्रा बहुत अधिक है.
(4) मुद्रण दबाव बहुत भारी है.
(5) फिल्म बहुत धीरे सूखती है.
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) आधार स्याही या गाढ़ा पदार्थ जोड़ें.
(2) घने सब्सट्रेट को बदलें.
(3) अच्छी सुखाने वाली गुणवत्ता वाली स्याही का उपयोग करें या ऐसे विलायक मिलाएं जो जल्दी वाष्पित हो जाएं।
(4) स्याही की आपूर्ति को समायोजित (कम) करें।
(5) मुद्रण दबाव हल्का होना चाहिए.
7. रंग रिसाव
समस्या के कारण:
(1) मुद्रित छवि के किनारे से रंग रिसता है (आमतौर पर स्याही में रंगों के उपयोग के कारण)।
(2) उपयोग किए गए रंगद्रव्य ठीक से मेल नहीं खाते हैं या स्याही बासी और खराब हो गई है।
(3) बहुत अधिक थिनर का उपयोग किया जाता है, खासकर जब थिनर और स्याही की घुलनशीलता खराब होती है।
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) स्याही में सोने का रंगाई तेल या युग्मन एजेंट जोड़ें।
(2) विलायक (जैसे अल्कोहल विलायक) प्रकार का वर्णक चुनें या नई स्याही से बदलें।
(3) जितना संभव हो उतना कम थिनर का उपयोग करें, विशेष रूप से सॉल्वैंट्स जो स्याही के साथ मिश्रणीय हैं।
8. मंद स्याही फिल्म
समस्या के कारण:
(१) ख़राब चमक.
(2) फिल्म निर्माण प्रक्रिया के दौरान जल अवशोषण के कारण सफेदी आना।
(३) खुरदरी स्याही.
(4) स्याही बहुत जल्दी सूख जाती है.
(5) स्याही प्रणाली में बहुत कम राल होता है या गलत मैटिंग एजेंट जोड़ा जाता है। गर्मियों में, जब तापमान अधिक होता है और आर्द्रता अधिक होती है, विशेष रूप से तटीय क्षेत्रों में, स्याही मुद्रण प्रक्रिया के दौरान हवा से नमी को अवशोषित करती है और तेलीयता को नुकसान पहुंचाती है, जिससे चमक कम हो जाती है।
समस्या निवारण विधियाँ:
(1) पानी के अणुओं के आक्रमण का विरोध करने के लिए स्याही में 3% से 5% साइक्लोहेक्सानोन या 2% से 4% ईथर मिलाएं।
(2) स्याही को पुनः पीसें या छानें।
(3) स्याही प्रणाली के पूरक के लिए धीमी गति से सूखने वाले विलायक का उपयोग करें।
(4) स्याही फव्वारे में 5% से 15% राल तरल जोड़ें।
(5) मैटिंग एजेंट (जैसे मोम, सफेद कार्बन ब्लैक, आदि) न डालें या कम डालें।
(6) स्याही को बेहतर चमक के साथ बदलें या कम विलायक कमजोर पड़ने का उपयोग करें।